2025年钣金的流程(五篇)

钣金的流程篇二

一.镀锌钢材

镀锌钢材主要是两类：

1、电镀锌板(eg)

抗大气、酸、碱、盐等介质腐蚀作用的不锈耐酸钢总称。

要达到不锈耐蚀作用,含铬(cr)量不少于13%；此外可加入镍(ni)或钼(mo)等来增加效果。由于合金种类及含量不同，种类繁多。

1、铁素体型不锈钢：其含cr量高,具有良好而 性及高温抗氧化性能。

2、奥氏体不锈钢：典型牌号如/cr18ni9,/cr18ni9t1无磁性,耐蚀性能良好,温强度及高温抗氧化性能好,塑性好,冲击韧性好,且无缺口效应,焊接性优良,因而广泛使用。这种钢一般强度不高,屈服强度低,且不能通过热处理强化,但冷压,加工后,可使抗拉强度高,且改善其弹性,但其在高温下冷拉获得的强度易化。不宜用于承受高载荷。

3、马氏全不锈钢：

典型如2cr13,gx-8,具磁性,消震性优良,导热性好,具高强度和屈服极限,热处理强化后具良好综合机械性能。加含碳量多,焊后需回为处理以消除应力、高温冷却易形成8氏体,因此锻后要缓冷,并应立即进行回火。主要用于承载部件。

例：

10cr18ni9 它是一种奥氏体不钢,淬火不能强化,只能消除冷作硬化和获得良好的抗蚀,淬火冷却必须在水是进行,以保证得到最好的抗蚀性;在900℃以下有稳定的抗氧化性。适于各种方法焊接;有晶间腐蚀倾向,零件长期在腐蚀介质、水中及蒸汽介质中工作时可能遭受晶界腐蚀破坏;钢淬火后冷变形塑性高,延伸性能良好,但切削加工性较差。

1cr18ni9 它是标准的18-8型奥氏体不锈钢,淬火炒能强化,但此时具有良好的耐蚀性和冷塑性变形性能;钢因塑性和韧性很高,切削性较差;适于各种方法焊接;由于含碳量较0cr18ni9钢高,对晶界腐蚀敏感性较焊接后需热处理,一般不宜作耐腐蚀的焊接件;在850℃以下空气介质、以及750℃以下航空燃料燃烧产物的气氛中肯有较稳定的抗氧化性。cr13ni4mn9 它属奥氏体不锈耐热钢,淬火不能强化,钢在淬火状态下塑性很高,可时行深压延及其它类型的冷冲压;钢的切削加工性较差;用点焊和滚焊焊接的效果良好,经过焊接后必须进行热处理;在大气中具有高耐蚀性;易产晶界腐蚀,故在超过450的腐蚀介质是为宜采用;在750～800℃以下的热空气中具有稳定的抗氧化性。

1cr13 它属于铁素体-马氏体型为锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性,疲劳性能及抗腐蚀性可渗氮、氰化;淬火及抛光后在湿性大气、蒸汽、淡水、海水、和自来水中具有足够的抗腐蚀性,在室温下的硝酸中有较好的安定性;在750℃温度以下具有稳定的抗氧化性。退火状态下的钢的塑性较高,可进行深压延钢、冲压、弯曲、卷边等冷加工;气焊和电弧焊结果还满意;切削加工性好,抛光性能优良;钢锻造后冷并应立即进行回火处理。

2cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用;为提高零件的耐磨性耐腐蚀性、疲劳性能及抗蚀性可渗氮、氰化;淬火回火后钢的强度、硬度均较1cr13钢高,抗腐蚀性与耐热性稍低;在700℃温度以下的空气介质中仍有稳定的抗氧化性。钢的焊接性和退火状态下塑性虽比不上1cr13 ,但仍满意;切削加工性好;抛光性能优良;钢在锻造后应缓冷,并立即进行回火处理。

3cr13 它属于马氏体型不锈钢,在淬火回火后使用,耐腐蚀性和在700℃以下的热稳定性均比1cr13 ,2cr13低,但强度、硬度,淬透性和热强性都较高。冷加工性和焊接性不良,焊后应立即热处理;在退火后有较好的切削性;在锻造后应缓冷,并应立即进行回火处理。

马口铁(spte)为低碳钢电镀锡(sn)钢材；

中碳钢含锰(mn)、铬(cr)、硅(si)等合金钢；

铜锌合金，机械性能同含锌量有关；一般锌量不超过50%。

铜锡合金为主的一类铜基合金金属统称。

特点：比纯铜及黄铜有更好的耐磨性：加工性好，耐腐蚀。4.铍铜

含铍(be)的铜合金；

特点：较轻的金属结材材料；良好的耐蚀性，导电性及导热性；相同重量情形下，al导电性比cu高2倍, 但纯铝强度及硬度比较低。

强度/质量大,工艺性好,或用于压力制造及铸造,焊接,目前广泛用于飞机、发动机各种结构上。

1、变形铝合金: 1.1 防锈铝：

a1-mn 及a1-mg系合金(lf21、lf2、lf3、lf6、lf10)属于防锈铝,其特点是不能热处理强化,只能用冷作硬化强化,强度低、塑性高、压力加工性良好,有良下的抗蚀性及焊接性。特别适用于制造受轻负荷的深压延零件,焊接零件和在腐蚀介质中工作的零件。

1.2 硬铝：ly系列合金元素要含量小的塑性好,强度低;如ly1,ly10,含金元素及mg,cn适中者,强度、塑性中高;如ly11;金中cn,mg含量高则强度高,可用于作承动构件;如ly12,ly2,ly4;lc系列这超硬铝,强度高,静疲劳性能差ly11,ly17 为耐热铝,高温强度不太多,但高温时蠕度强度高。

1.3 锻铝：ld2 具有高塑性及腐蚀稳定性,易锻造,但强度较低;ld5,ld6,ld10强度好,易于作高负载锻件及模锻件;ld7;ld8有较高耐热性,用于高温零件,具有高的机械性能和冲压工艺性。

特点：最轻的金属结材材料；比强度高，耐疲劳，抗冲击，流动性好，防静电性能好；耐蚀差，易氧化烧损。

验收标准: a)结合力：印字干燥后，用指甲以500克左右力划痕，字迹不掉。

b)耐磨性：采用阴极移动装置，摩擦介制海绵，加压50克，摩控100000次，字迹无脱落。c)高低温实验：高温70℃（30分钟）－→常温（10分钟）－→低温－20℃（30分钟）为一循环共进行三个循环，字迹无变色、脱落现象。

d)耐手汗性：用滤纸吸饱人造汗（配方：氯化钠7克/升，尿素1克/升、乳酸4克/升）覆盖在键上，2小时后用力擦试，字迹无脱落现象。

e)耐水性：将字键在水中浸泡4／小时后用力擦拭，无脱落现象。

f）耐溶剂性：将字键分别浸泡在酒精及汽油中，4小时后用力擦拭，浸泡在酒精中的有部分脱落，浸泡在汽油中的字键无脱落现象。

外观标准：

品质标记 功能类别 制造用途

spcc 一般用品质 文具用品、锁、汽车用品、电器支架、一般性项等

表面效果 记号 注解

灰暗表面 d 幼微粒辗延表面（俗称单光）光亮表面 b 极光滑辗延表面（俗称双光）

品质标记 厚度 制造用途 基材同

钣金的流程篇三

一、接收生产任务单。

1、材料计划的原则：

（1）每一个生产任务单都要提材料计划，材料计划必须明确项目名称、需方单位名称（必须与商务合同一致）；材料计划包含生产任务单中的所有材料，包括钢板、喷塑、门锁、合页、胶条等。

四、图纸设计及生产准备

1、箱体分类（配电箱，电表箱，柜子，ggd等）

2、分类绘图

（1）配电箱（800以下，用小锁，2个合页；800以上（包括800）用中号锁，3个合页，门子需用加强筋）

（2）电表箱（注意底盖，是否要求底盖）（3）柜子(柜子四个合页，中号锁)（4）ggd（开孔情况 后门是否开风扇孔，风扇孔多大）

3、尺寸检查，注意事项

1、抬板（钣金不忙时，由钣金出人；忙时由车间出专人抬板）

2、完成下料，抬板人及时敲焊渣（避免准备喷塑时才发现没有敲焊渣）

3、统计（下料过程中及时统计数量，做到心中有数）

4、清洁（每天下班前，留半个小时，清理刀头）

1、沟通（是否有特殊尺寸，及时提醒）

2、折废统计，及时修改数据。七 送货

1、及时联系高经理进行喷塑

2、记录（专职记录，分清哪些喷塑什么颜色，多少个）

3、沟通(确定什么时间喷塑完成并及时送来)八 喷塑

1、颜色（ral7035平纹，ral7035皱纹，ral9010乳白色）

2、点数

3、喷塑面积计算 九 验货点数

1、颜色是否正确。

2、数量是否准确。

3、是否有瑕疵。十 签单留底

等离子存在的问题？ 1）2）等离子偏差怎么解决？ 怎么样快速对刀？

3）

钣金的流程篇四

一、安全、文明生产管理

1.1 进入车间的工人必须穿工作服、胸牌、劳保鞋。

1.2 焊工焊接时须按规定配套防护面罩、手套、防辐射服等。

1.3 车工、冲压工操作时禁止带手套；操作钻床时禁止带编织手套（可带帆布手套）。（长发者须将头发扎入防护帽中）

1.4 除以上工种对佩带手套有特殊要求外，其它工种在与五金件接触时须佩带棉手套，与腐蚀液体（如酸洗剂、除垢剂、柠檬酸、盐酸等）、化学试剂（天那水、洗板水、松节水、脱漆剂、探伤剂等）接触时须配套橡胶手套。

1.5 在操作高压气体时（如操作气瓶、气管时，操作压缩气体时）和切割、打磨时，须佩带防护眼镜。

1.6 带电作业时须配带电工手套、电工鞋等。1.7 重要和特殊设备需专业或持证人员操作，如激光机、叉车、冲床、折弯机、焊机、剪板机、车床、弯管机、天车和测试设备。

1.8 重物在搬运、起吊、翻转、装载时须由班组长指定的人员进行操作。多人协同操作时，必须一人指挥（不能多人指挥）。操作时人员肢体不能伸入重物下方，起吊要通过有人的工位时必须警示人员暂避。每月对吊绳、吊车、载重推车检查一次。1.9 工作时间禁止玩手机、带耳机（包括无线耳机）、吃食、串岗、攀谈、嬉闹。1.10 按车间规划的区域进行摆放配件、产品或工具，不得乱放，更不能放在地上。

1.11 将车间各区域7s管理落实到个人，当班次的工作完成后，配件、产品或工具必须放置到指定区域。工位、地面必须进行清扫。有保养要求设备或工具必须按要求保养。

1.12 对员工的仪容、仪表、精神面貌进行监督，精神面貌不佳的禁止上岗（如醉酒、熬夜、病重、情绪异常等）。工作服、防护服等佩带不规范、脏污严重、破损严重的须纠正。1.13 对生产环境进行监控：如特殊工位的温/湿度、光亮度等。如容易产生隐患的木工房、危化品区、工业气体存放区等。

1.14 监督车间员工遵循公司的管理制度（如出勤、抽烟等）。

1.15 监督和纠正铺张浪费的行为。如生产结束后关闭设备电源、水源、空压机、气瓶等。如使用的耗材、辅料须按定额使用。废弃的物品根据类型分类投放等。

二、日常工作管理

2.1 每天上班组织早会，对人员进行清点；对当天或近期的工作进行安排；对生产质量、工艺、效率、成本问题进行简要分析；对公司、部门、车间事物进行通告； 2.2 根进排产单、试制单，保证产品能按期、按量完成。

2.3 跟进完工单、报检单、领料单、自检/互检单，保证各工序物料齐全、转序通畅。2.4 巡视监督各工位的生产进度，保证各工序按进度、按规范完成任务。2.5 协调各工位的人员、物料、设备、工具，做到人尽其能、物尽其用。2.6 解决生产中遇到的问题，当解决不了或需要其它部门配合的，主动找相关人员/部门协调。2.7 对设备、工具、工装、模具进行监督，要求按规范使用、按规程操作，并按保养制度进行保养和维护。出现异常情况时寻求技术人员解决。2.8 对检测的设备、仪表、量具进行监控。损坏、无效准或校准过期的禁止使用，并申请处理。2.9 监督执行“安全、文明生产”的要求。

2.10 监督工件或产品在转序、周转、存放过程中的防护。（如钣金件贴膜面不能与硬物接触，不能堆压过高、过重，不能与碳钢长期接触，不能受潮、暴晒等）

2.11 对生产现场进行监控，存在会影响质量、工艺、效率、成本的操作要及时指出和纠正。问题严重或涉及广泛的还要在早会时指出。

2.12 对生产记录、生产资料进行整理、归档；对生产的图纸、工艺文件进行标准化管理； 2.13 对新员工、新产品、新标准、新工艺、新设备、新工装投入生产时，及时组织培训，技能等级要求高的向企管部申请组织专业人员进行培训。2.14 执行领导安排的工作。

2.15 适当了解员工的基本情况（如家庭和生活、性格和特长、身心和爱好等），培养员工凝聚力、集体荣誉感及工作的热情。

三、开料工序 3.1 激光切割

3.1.1 开启激光电源、压缩机、冷却机、排风机→开启电脑、激光发生器、工作台驱动伺服→指示灯亮绿灯、电脑启动完毕、空压机气压达到0.8~1.2mpa以上才能使用激光机。3.1.2 装夹工件：板材区分不锈钢板、铁板、镀锌板、铝板。不锈钢板表面状态又区分拉丝板、2b板、2e板。必须根电子图上要求的一致，注意贴膜面、拉丝反向不能反。板材不一致，激光机切割的效率也不一样，顾应根据生产进度选用更适用的激光机。板厚大于5mm时，应考虑外协切割。

3.1.3 调入图纸，根据激光机指导书的要求调整切割速度、补偿量、引刀线、排序等参数。板厚不一致时须根据指导书选用合适的聚焦片。3.1.4 空走无误后，可进行切割。

3.1.5 切割过程中火花溅起说明未割穿，须退回重新割；有异响一般为堵塞，须清理铜嘴；无法聚焦，可能要清理聚焦片；其它异常须专业人员解决。

3.1.6 开料后去毛刺，去毛刺时，打磨使用百叶片，打磨时磨片与工件边缘呈45°，禁止伤及到工件的正反表面。

3.2.1 开启电源→开启油泵电机。

3.3.1切割包含使用切割机切管和切管机切管。

3.3.1 切割机切管时应带防护眼镜。切管机切管时应开冷却液。3.3.2 夹管时不能偏斜，测量尺寸应按刀片内侧尺寸计算。3.3.3 磨片或锯片磨损时要及时更换。

3.4.1 车削前确认管的尺寸无误。

3.4.2 根据螺纹的牙型选择刀具、调整刀架的角度，根据螺纹的螺距调整进给的跟随量。3.4.3 根据要求试车一个工件，车削的过程中用卡尺测量尺寸变化。车削完成后使用卡尺测量尺寸，使用螺纹规测量螺距、牙型，使用与之配合的工件试装。尺寸和试装合格后才能批量车加工。

4.1.1 开启折弯机的电源→开启折弯机的油泵电源，亮绿灯后方可操作。4.1.2 根据作业指导书要求，不同板厚的工件应选用对应的上、下模。4.1.3 根据工件的长度和折弯的顺序，选在长度较为合适的上、下模。

4.1.4 使用同等材料、同等厚度的表面进行试折，调整折弯的角度。尺寸、角度合格后方可批量折弯。

4.1.5注意不能将手伸入上、下模之间，折弯时注意成型时不要压到手。

4.1.6 根据作业指导书的要求。折弯机禁止折超长、超厚的工件，禁止选用与工件不适用的模具折弯。

4.2冲压

4.2.1 冲压必须使用对应上下模，模具用错会造成危险。

4.2.2 冲压前必须根据作业指导书进行试模，选择较为合适的合模间隙。4.2.3 试模和冲压时，注意要将调模的工具卸下，以免伤人伤机。4.2.4 冲压的过程中手不能伸入模腔内，送料时尽量使用夹角。4.2.5 试冲合格后才能批量冲压。

4.2.6 冲压的过程中注意模具状态和工件尺寸，防止模具变位、磨损影响尺寸。

4.3弯管

4.3.1 根据作业指导书要求调整弯管机折弯的角度和速度。

4.3.2 被弯的管必须留出足够的长度保证在弯管的过程中模具能夹持住。4.3.3 弯管表面不能有油渍、胶纸等。4.3.4 选用的模具必须与管径吻合。

4.3.5 弯管的过程中为增加夹持的摩擦力，每弯一个管要换一张砂纸。4.3.6 弯管后，造成圆度不达标的，要使用台钳进行校正。

4.3.7 使用切管机或线切割切除管多余的长度，得到符合要求的弯头。

5焊接工序

5.1我公司的焊接时使用惰性其它作为保护，使用电弧融化母材或焊材来进行焊接，具体分为氩弧焊，5.2焊接时对环境的温湿度、光照度有要求，5.3 焊接时电扇不能对吹。

5.4焊接电流、电压、气量在wps都有规定，焊接时应按要求执行。5.5 控制焊接变形是焊接重点之一。在遵循图纸和工艺文件的情况下，可以通过调节焊接手法、控制焊接速度、调整焊接顺序、焊前先点固、增加支撑筋等方法控制变形。

5.6 焊接前，母材即将焊接的区域20mm内须打磨去除氧化皮，特别是二氧化碳焊，还要根据图纸要求开坡口。

5.7 焊接重要尺寸时，须使用焊接工装，工装的使用严格按指导书要求。5.8 焊接过程中有穿插检验的情况，需报检。5.9 焊接完成，且冷却后，需敲焊渣、清理焊道及飞溅。

5.10 报检进行探伤、气水压测试或试漏，发现渗漏的，进行补漏。

6打磨

6.1 打磨分为处毛刺打磨、焊缝打磨、除锈打磨、除垢打磨、表面拉丝、表面抛光等。

6.2 去毛刺打磨时，一般指开料完成后的打磨，使用百叶片，打磨时沿工件边缘45°角缓慢匀速打磨，工件两面都都要打磨，只至触摸无毛刺为止。打磨时不能伤及工件。

6.3 焊缝打磨，使用百叶片磨去焊缝的飞溅、凸起等，使其获得良好、光洁的表面。或是作为产品的外观面，或是便于探伤。

6.4 除锈的打磨，打磨的磨片可能是钢丝轮、麻轮、百叶片、拉丝轮等。先使用清水清除堆积的污物和锈渍，无法清洗和刮除的，再进行打磨。打磨须露出金属光泽。

6.5 除垢打磨，使用麻轮、拉丝轮等软质磨具，先使用机械方式或化学试剂去除堆积的污垢，再进行打磨，去除污垢至光亮。

6.6 表面拉丝，使用与原拉丝纹理一致的拉丝轮，根据原拉丝方向进行拉丝，要求纹理与原拉丝纹理一致。

7.1 清洗包含焊缝的清洗、除垢、除污。

7.2.焊缝清洗使用酸洗膏，涂与焊缝至上，酸洗膏覆盖焊缝后扩散至周围的面积应尽量小，涂酸后3~15分钟内，使用百洁布擦拭焊缝，无黑斑后，使用高压水枪将酸冲洗干净。

7.3 除垢，使用除垢剂浸泡一定时间后，敲落工件上的积垢，再使用毛刷或钢丝刷刷净污垢，刷不干净的使用打磨的方式去除。

7.4 除污，使用化学试剂浸泡或溶解，使用高压枪冲洗，冲出的污物须妥善处理，防止污染。装配工序 装配须工件各产品的作业指导书进行装配。

9测试

9.1报检后由质计部完成。

9.2 发现问题的需返到对应工序进行返工。

10包装工序

10.1 在生产产品的同时，可先根据图纸安排钉箱。

10.2 产品在包装前须作清理，使用除锈剂除去表面污渍，再用泡泡纸包裹一层。10.3将箱底四周铺一层珍珠棉，产品放入其中。10.4 包装箱外喷水产品信息及防护标识。

10.5 根据装箱清单放置随机配件，报质检部检验。10.6 检验合格后，钉上箱盖。

钣金的流程篇五

一、工作流程图

二、工作任务说明

2.1、接收订单任务

1、责任者：技术部部长

2、要求：应客户的要求，根据商务部的要求，下放任务给技术员

3、依据规范：《生产过程技术文件交接表》

4、结果：

5、说明：

2.2、安排工作任务

1、责任者：技术部部长

2、要求：根据各项目的技术要求与交货要求，安排技术员按时完成该项目

3、依据规范：

4、结果：《生产加工计划表》

5、说明：

2.3、产品的分析

1、责任者：技术部部长、技术员

2、要求：对各项目的钣金零件作具体分析，考虑其产品的制造可行性

3、依据规范：

4、结果：《工艺定额明细表》

5、说明：

2.4、产品的实现

1、责任者：技术部部长、技术员

2、要求：对各项目的产品制定工艺资料，技术图纸资料

3、依据规范：

4、结果：产生工艺操作规程，cad工程图

5、说明：

2.5、现场技术指导

1、责任者：技术部部长、技术员

2、要求：对各项目的产品进行跟踪，并指导和解决生产中出现的图纸问题