每个人都曾试图在平淡的学习、工作和生活中写一篇文章。写作是培养人的观察、联想、想象、思维和记忆的重要手段。那么我们该如何写一篇较为完美的范文呢？这里我整理了一些优秀的范文，希望对大家有所帮助，下面我们就来了解一下吧。

水处理的典型工艺流程篇一

一、水解酸化

调试工序

1、投泥、进水：

（1）投加厌氧污泥，投加的污泥量为30～50kg/m3（污泥按95%含水率算），水解酸化池的有效池容为：710m3，至少需要污泥22吨，投加污泥后注入部分稀释后的生产废水，内循环3～4天再进水。适当投加营养物质，提高污泥活性，可添加家畜粪便作为营养物质。

（2）先注入池体约三分之二的清水，然后注入少量生产废水（保证混合废水的cod不能太高）。

（3）进水水量控制在设计进水的20%～30%左右，随后逐步增加进水量。生产废水水量为2000m3/d时，cod=13000 mg/l，需稀释至cod=2000～4000 mg/l，则生产废水水量定为310m3/d，加清水至进水量为2000m3/d左右。若容积负荷太高，可减少生产废水进水量。

2、ph 测定该混合废水的ph并记录，投加石灰调节废水ph至6～8，ph值用精密ph试纸测试即可。

3、cod 测定该混合废水的cod并记录,及时调整进水量，控制好容积负荷。

4、do 兼氧环境，do在0.2～0.5，可用便携式溶解氧仪测试。废水作跌水流入，从而达到自然充氧的目的。

5、排泥

池内安装1#和2#污泥泵，1#和2#污泥泵均为每天开启1次（也可监测沉降比决定是否需要排泥），每次15-30min，若污泥量很大，可根据实际情况延长污泥泵的开启时间或缩短开启周期，反之亦然。

6、挂膜

定期检查池内填料挂膜情况，是否有堵塞等，及时清理。还需注意当系统停止运行时，要始终保持池内水位没过填料层，以免填料被暴晒老化，更严重的是微生物死亡，填料结块硬化。

7、监测项目：cod、ph、do、沉降比。

6、可能遇到的问题及解决方法:

（1）ph过高或过低 ——增加或减少碱量（2）cod过高——降低生产废水进水量

（3）挂膜不好——容积负荷太大，降低生产废水进水量

二、斜管沉淀池

调试工序：

1、进水：水解调节池出水自流入斜管沉淀池

2、加药工序: 沉淀池前端小格内加pac、pam，二者结合,絮凝与助凝并存，投加量由处理水量、水质而定。加碱调整ph值到6.8～7.2范围内，根据水解调节池出水ph值调整加药量，配药在罐旁边的旧池中进行。

3、排泥：根据污泥产量及贮泥时间及时排出污泥，一般存泥时间为2-4小时，池内安装3#污泥泵，3#污泥泵每4h开启1次，每次15-30min，若污泥量很大，可根据实际情况延长污泥泵的开启时间或缩短开启周期，反之亦然；沉淀池污泥排放量可根据污泥沉降比、混合液污泥浓度及沉淀池泥面高度确定。定时巡视沉淀池的沉淀效果如出水浊度、泥面高度（沉淀池上清液的厚度一般为0.5-0.7米左右）、沉淀的悬浮物状态、水面浮泥或浮渣情况等，检查各管道附件、排泥装置是否正常，各堰出流是否均匀，堰口是否严重堵塞，及时清理出水堰及出水槽内截留杂物及漂浮物。

4、监测项目：cod、ph、沉降比，浊度。

5、可能遇到的问题及解决方法:

（1）ph过高或过低 ——增加或减少碱量（2）cod过高——降低生产废水进水量（3）出水不清——增加絮凝剂的量

（4）斜管堵塞——干池后，可用高压水枪冲洗

（5）污泥上浮——可能是斜管堵塞造成污泥堆积，增加排泥时间（6）微生物在斜管上挂膜——定时清理

三、uasb反应器

调试工序：

1、投加接种污泥：

（1）种泥：最好直接使用颗粒污泥，当没有现成的污泥时,应用最多的是污水处理厂污泥池的消化污泥。没有消化污泥和颗粒污泥时，化粪池污泥、新鲜牛粪、猪粪及其它家畜粪便都可利用作菌种，也可用腐败污泥和鱼塘底泥作接种污泥，但启动周期较长。

（2）投加量：填充量约占反应器有效容积的20%～50%（污泥接种浓度不低于10kg·vss/m 3），但填充量不大于反应器有效容积的60%。

（3）投加方法: 投加前用滤网过滤,防止无机污泥、砂以及不可消化的其它物进入厌氧反应器内，将含固80%的接种污泥加水搅拌后，用污泥泵均匀的输入到uasb 反应池各布泥点。

2、进水：

（1）集水池出水由1#污水提升泵提升到uasb反应罐；集水池差不多满时即可开启1#污水提升泵进水，1#污水提升泵开启之前先确保已开启2～9#进水分区控制阀和1#进水总阀，后启动1#污水提升泵，1#污水提升泵正常24h运行，遇无来水或检修等情况必须关闭水泵，关闭步骤为先关闭1#污水提升泵后关1#进水阀即可，2～9#进水分区控制阀不用关；来水正常后按上述步骤开启水泵即可。

（2）接种污泥启动

启动分以下三个阶段进行：根据污泥负荷可以算出进水量，公式如下：

式中 ns--污泥负荷，kgcod(bod)/(kg污泥.d);

q--每天进水质量，m3/d;

s--cod(bod)浓度，mg/l;

v--厌氧（好氧）池有效容积，m3;

x – 投加污泥浓度，mg/l。

1）、起始阶段反应池负荷从 0.5-1.0kgcod/m 3 d 或污泥负荷0.05-0.1kgcod/kgvss·d开始。进入厌氧池消化降解废水的混合液浓度不大于 cod5000mg/l，并按要求控制进水，最低的 cod 负荷为1000mg/l，进液浓度不符合应进行稀释。将进水稀释至cod为2000mg/l左右(可用其他废水稀释)，若进反应器的流量为2000m3/d(稀释后水量)，则需cod为13000mg/l的原水量为310m3/d左右。进液时不要刻意严格控制所有工艺参数，但应特别注意乙酸浓度，应保持在 1000mg/l 以下。进液采用间断冲击形式，即每 3～4 小时一次，每次 5-10min，之后逐步减断间隔时间至 1 小时，每次进液时间逐步增长 20～30min。起始阶段，进水间隔时间过长时，则应每隔 1 小时开动泵对污泥搅拌一次，每次 3～5min。

2）、启动第二阶段当反应器容积负荷上升到 2-5kgcod/m 3 d 时，这一阶段洗出污泥量增大，颗粒污泥开始产生。一般讲，从第一段到第二段要 40d 时间，此时容积负荷大约为设计负荷的 50%。

3）、启动的第三阶段从容积负荷 50%上升到 100%，采用逐步增加进料数量和缩短进料间断时间来实现。衡量能否获进料量和缩短进料时间的化验指标定控制发挥性脂肪酸 vfa 不大于 500mg/l，当 vfa超过 500-1000mg/l，厌氧反应器呈现酸化状态，超过 1000mg/l 则表明已经酸化，需立即采取措施停止进料，进行菌种驯化。一般来讲第二段到第三段也需 30-40d 时间。

4）、启动的要点

1启动一定要逐步进行，留有充裕的时间，并不能期望很短时间进入加料运行达到厌氧降解的目标。因为启动实际上是使细菌从休眠状态恢复，即活化的过程。启动中细菌选择、驯化、增殖过程都在进行，原厌氧污泥中浓度较低的甲烷菌的增长速度相对于产酸菌要慢的多。因此，这时负荷一般不能高，时间不能短，每次进料要少，间隔时间要长。

2混合进液浓度一定要控制在较低水平，一般 cod 浓度为1000-5000mg/l，当超过 5000mg/l，应进行出水循环和加水稀释至要求。

3若混合液中亚硫酸盐浓度大于 200mg/l 时，则亦应稀释至100mg/l 以下才能进液。

4负荷增加操作方式：启动初期容积负荷可从0.2-0.5kgcod/m 3 ·d开始，当生物降解能力达到 80%以上时，再逐步加大。若最低负荷进料，厌氧过程仍不正常 cod 不能消化，则进料间断时间应延长 24h 或2-3d，检查消化降解的主要指标测量 vfa 浓度，启动阶段 vfa 应保持在 3mmol/l 以下。5当容积负荷提高到 2.0kgcod/m 3 d 后，每次进料负荷可增大，但最大不超过 20%，只有当进料增大，而 vfa 浓度且维持不变，或仍维持在﹤3mmol/l 水平时，进料量才能不断增大进液间隔才能不断减少。

3、排泥：安装有排泥阀，uasb产生的污泥比较少，实际运行时污泥浓度高了则需排泥。

4、ph：用精密ph试纸测进水（集水池中取水）和出水（abr进水口取）的ph值。厌氧水解酸化工艺，对 ph 要求范围较松，即产酸菌的 ph应控制 4-7范围内；完全厌氧反应则应严格控制 ph，即产甲烷反应控制范围6.5-8.0,最佳范围为6.8-7.2。

5、营养物：厌氧反应池营养物比例为 c:n=(350-500):5:1。n源为尿素，p源为磷酸钠或磷酸氢二钠、磷酸二氢钾。

6、监测项目:cod、ph、vfa、沉降比

7、可能出现的问题及解决方法：（1）水质酸化——产酸菌过多，增加碱量，调整ph值在适度范围内，还要随时监测ph值并记录。

（2）污泥负荷提不上去——污泥不够、颗粒污泥没有形成、污泥产甲烷活性不足、每次进泥量过大间断时间短。增加种污或提高污泥产量、减少污泥负荷、减少每次进泥量加大进泥间隔、温度变化幅度太大，不利提高效率。

（3）反应器过负荷——反应器中污泥量不足或者污泥产甲烷活性不足，低负荷；提高污泥量增加种泥量或促进污泥生产；适当减少污泥洗出减少污泥负荷，增加污泥活性。

（4）污泥生长过于缓慢——营养不足或者污泥负荷太低造成的，增加进液营养与微量元素浓度或者增加反应器负荷。

（5）长期培养不出颗粒污泥或絮状污泥——往反应器内投加活性炭等吸附剂，促进污泥颗粒化。

（6）污泥洗出——调试初期出水带漂泥可能是反应器内细小的絮状污泥流出，不影响反应器的调试，但若中后期仍出水含大量漂泥甚至出现颗粒污泥洗出，则要增加增大污泥负荷，或者采用预酸化（沉淀或化学絮凝）去除蛋白质与脂肪。

（7）污泥产甲烷活性不足——温度不够、产酸菌生长过快、营养或微量元素不足、无机物ca2+引起沉淀引起。提高温度、控制产酸菌生长条件（产酸菌需要偏酸一点的ph。维持一定的ph，防止了在传统厌氧消化过程中局部酸化区域的形成）、增加营养物和微量元素。

四、abr 调试工序：

1、投泥：将在uasb培养好的颗粒污泥直接泵入abr中，减少污泥驯化时间。

2、进水：uasb反应器出水通过溢流堰、出水管重力流入abr反应池。

3、排泥：池内安装4#和5#污泥泵，abr产生的污泥比较少，实际运行时污泥浓度高了则需排泥。

4、可能遇到的问题及解决方法:（1）填料长期不挂膜——如果填料没有很好的挂膜但是出水效果达到要求可以不予理会，但若影响出水水质，应通过投加活性炭、粉煤灰等促进挂膜或增加进水的有机负荷等方法。

5、监测项目：cod、ph、vfa、沉降比

五、sbr 调试工序

1、投泥：（1）投加量：根据反应器有效容积及污泥浓度（一般3～4g/l）计算所需接种污泥总量。sbr池有三格，每格有效池容为：910m3，接种污泥含水率为97％计，需外拉污泥量为273～360 m3，每池接种91～120 m3［（910m3×3g/l）÷（1－97%）=91m3］。（2）投加方法：用泵泵入池中。

2、进水：先注入三分之二的清水，后加少量生产废水（保证混合后的cod不超过500mg/l），开启曝气系统，闷曝2～4天，闷曝期间加白糖作为营养物，目的是提高cod，提高污泥活性，便于微生物的生长。闷曝后进水，进水量控制在设计进水的20%～30%，随后逐步增加进水量。

3、ph：测定该混合废水的ph并记录，用精密ph试纸测试即可，调节控制ph值在6-8范围内。

4、do：好氧环境，调节曝气系统，do控制在2～4范围内。出口的do浓度控制在2.0mg/l左右。

5、营养物：好氧反应池营养物比例为 b:n=100:5:1。n源为尿素，p源为磷酸钠或磷酸氢二钠、磷酸二氢钾。在调试期间也可以加面粉提高污泥活性，投加面粉前要用热水充分搅拌。

6、排泥：每天做沉降比，根据沉降比决定是否要排泥。

7、sbr池分池分阶段按时间顺序运行，各池各阶段设备操作：

（1）1#sbr池：开启10#进水阀同时开启1#进气阀，4h后关闭10#进水阀，再过2h关闭1#进气阀，开始沉淀工序，沉淀2h后开启1#排水阀，待水位到最低水位或满2h后关闭1#排水阀，静置0.5h后重新开始开启10#进水阀进水，如此反复运行；静置0.5h内开启6#污泥泵，开启5-10min，若污泥量很大，可根据实际情况延长污泥泵的开启时间或缩短开启周期，反之亦然。

（2）2#sbr池：10#进水阀关闭后开启11#进水阀，同时开启2#进气阀，4h后关闭11#进水阀，再过2h关闭2#进气阀，开始沉淀工序，沉淀2h后开启2#排水阀，待水位到最低水位或满2h后关闭2#排水阀，静置0.5h后重新开始开启11#进水阀进水，如此反复运行；静置0.5h内开启7#污泥泵，开启5-10min，若污泥量很大，可根据实际情况延长污泥泵的开启时间或缩短开启周期，反之亦然。

（3）3#sbr池：11#进水阀关闭后开启12#进水阀，同时开启3#进气阀，4h后关闭12#进水阀，再过2h关闭3#进气阀，开始沉淀工序，沉淀2h后开启3#排水阀，待水位到最低水位或满2h后关闭3#排水阀，静置0.5h后重新开始开启12#进水阀进水，如此反复运行；静置0.5h内开启8#污泥泵，开启5-10min，若污泥量很大，可根据实际情况延长污泥泵的开启时间或缩短开启周期，反之亦然。注明：1#～12#曝气分区控制阀调试时已调整好曝气量，运行时勿需启闭，开始曝气或结束时只启闭1～3#进气阀即可。

8、监测项目：cod、ph、do、沉降比、镜检

9、可能会出现的问题及解决方法：（1）ph过高或过低——随时监测废水的ph值，增加或减少碱量控制ph值（2）do过高或过低——曝气池do过高，可能是因为污泥中毒，或培驯初期污泥浓度和污泥负荷过低；曝气池do过低，可能是因为排泥量少曝气池污泥浓度过高，或污泥负荷过高需氧量大。则根据实际予以调整，如调整进水水质、排泥量、曝气量等可增加曝气时间。（3）排泥不均匀，有排泥死角——加大局部死角曝气量，使污泥活动起来（4）曝气不均匀——调整曝气量（5）污泥不增长或减少的现象——污泥所需养料不足或严重不平衡、污泥絮凝性差随出水流失、过度曝气污泥自身氧化引起。则要提高沉淀效果，防止污泥流失，如污泥直接在曝气池中静止沉淀，或投加少量絮凝剂；投入足够的营养量，或提高进水量，或外加营养（补充c、n或p），或高浓度易代谢废水；合理控制曝气量，应根据污泥量，曝气池溶解氧浓度来调整。（6）污泥膨胀：污泥就不易沉降，含水率上升，体积膨胀，澄清液减少——碳水化合物较多，溶解氧不足，缺乏氮、磷等养料，水温高或ph值较低情况下导致大量丝状菌（特别是球衣菌）在污泥内繁殖，使污泥松散、密度降低。解决的办法可针对引起膨胀的原因采取措施。如缺氧、水温高等加大曝气量，或降低水温，减轻负荷，或适当降低mlss值，使需氧量减少等；如污泥负荷率过高，可适当提高mlss值，以调整负荷，必要时还要停止进水―闷曝‖一段时间；如缺氮、磷等养料，可投加硝化污泥或氮、磷等成分；如ph值过低，可投加石灰等调节ph；若污泥大量流失，可投加5-10mg/l氯化铁，促进凝聚，剌激菌胶团生长，也可投加漂白粉或液氯（按干污泥的0.3%-0.6投加），抑制丝状繁殖，特别能控制结合水污泥膨胀。（7）污泥老化——排泥不及时、进水长期处于低负荷状态、过度曝气、活性污泥浓度控制过高导致。则要及时排泥、控制好曝气量，曝气池出口的do浓度控制在2.0mg/l左右即可、，尽可能的降低活性污泥的浓度，以保证食微比能够保持在合理控制值内（0.15～0.25左右），必要时可以补充外加碳源来保证活性污泥的正常运行繁殖功能，如投加化粪池水、引入生活污水等。

水处理的典型工艺流程篇二

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轴类零件的加工

1轴类零件的分类、技术要求

轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：

⑴ 尺寸精度。

轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为it 5~it7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为it6~it9。

⑵ 几何形状精度。

主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。

⑶ 相互位置精度。

包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。

⑷ 表面粗糙度。

轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。

⑸ 其他。

热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。

吴春：典型零件的加工 轴类零件的材料、毛坯及热处理

2.1轴类零件的材料

⑴ 轴类零件材料。

常用45钢，精度较高的轴可选用40cr、轴承钢gcr15、弹簧钢65mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20crmnti、20mn2b、20cr等低碳合金钢或38crmoal氮化钢。

⑵ 轴类毛坯。常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。

2.2轴类零件的热处理

锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。

调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。

精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。

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3轴类零件的安装方式

轴类零件的安装方式主要有以下三种。

3.1采用两中心孔定位装夹

一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。

3.2用外圆表面定位装夹

对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。

3.3用各种堵头或拉杆心轴定位装夹

加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴。

吴春：典型零件的加工

4轴类零件工艺过程示例

4.1ca6140车床主轴技术要求及功用

由ca6140车床主轴零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：

⑴ 支承轴颈。支承轴颈尺寸精度为it5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。主轴二个支承轴颈a、b圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度ra为0.4.⑵ 端部锥孔。

主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈a、b的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 m；硬度要求45~50hrc。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度ra为0.4 ⑶ 端部短锥和端面。

头部短锥c和端面d对主轴二m。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。个支承轴颈a、b的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度ra为0.8 ⑷ 空套齿轮轴颈。

空套齿轮轴颈对支承轴颈a、b的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。

⑸ 螺纹。主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。

4.2主轴加工的要点与措施

主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗 4

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糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。

主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。

保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。

主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈a、b作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈a、b达到一定的精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，夹具由底座

1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个v形块上，v形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。

主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-2所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。

4.3ca6140车床主轴加工定位基准的选择

主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。

吴春：典型零件的加工

由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。

为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时，以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。

4.4ca6140车床主轴主要加工表面加工工序安排

主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：

外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。

当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。

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对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。

吴春：典型零件的加工

5轴类零件的检验

5.1加工中的检验

自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。

5.2 加工后的检验

单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。表面粗糙度可用粗糙度样板进行检验；要求较高时则用光学显微镜或轮廓仪检验。圆度误差可用千分尺测出的工件同一截面内直径的最大差值之半来确定，也可用千分表借助v形铁来测量，若条件许可，可用圆度仪检验。圆柱度误差通常用千分尺测出同一轴向剖面内最大与最小值之差的方法来确定。主轴相互位置精度检验一般以轴两端顶尖孔或工艺锥堵上的顶尖孔为定位基准，在两支承轴颈上方分别用千分表测量。

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参考文献

[1] 郑修本.机械制造工艺学[m].第2版.北京:高等教育出版社,2011.[2] 黄健求.机械制造技术基础[m].第2版.北京:机械工业出版社,2011.[3] 周泽华.金属切削原理[m].上海：上海科学技术出版社，1984.[4] 唐健生.金身切削与刀具[m].武汉：武汉理工大学出版社，2009.