我们要保持积极的心态去面对生活中的挑战和困难。写总结时，我们应该注重细节的把握，对过去的经历进行客观的分析和总结，不可遗漏或忽视重要的细节。以下是小编为大家整理的鲜花盆栽推荐，希望大家能在家中享受花草的美好。

精益生产篇一

8、改善只有更好，没有最好；

9、今天你提案了吗！今天你改善了吗！

10、降低库存，减少浪费；

11、一针一线，价值体现；

12、搬运寻找，尽量减少；

13、多余动作，劳而无获；

14、动作优化，有功无过；

15、过量加工，费时费工；

16、浪费资源，金钱去填；

17、优化程序，省心省力；

18、一二三四，步调一致；

19、发现问题，及时报告；

20、隐藏错误，害人害己；

精益生产篇二

精益生产篇三

1、精益生产思想是erp充分发挥效益的关键。

2、走精益之路，不断提高劳动生产率。

4、异常改善改善再改善，浪費減少減少再減少。

5、三日改善看得见，促进生产是关键。

6、精工细作，勤俭节约，创玲珑效益。

7、ie的三原则：简单化、专业化和标准化。

8、挑战自我、精益求精、实现产品效益最大化。

10、欲要创其效，必先改其善。

11、追求卓越的过程，享受完美的结果。

12、若不主动改善，就会被动改变。

13、挑战自我，改善无限。

14、以人为本，提高效率;降低成本，杜绝浪费。

15、排除不必要的动作，动作距离要最短。

16、改善三日易，坚持百日难。

18、消灭浪费、拉动效益，提高劳动生产率。

19、消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

20、精益生产是赶超世界一流水平的必由之路。

21、追求精益，永无止境。

22、最大限度减少企业生产所占用的资源。

精益生产篇四

1.精益生产是充分发挥erp效益的关键。

2.走精益之路，不断提高劳动生产率。

3.实施精益生产，消除一切浪费。

4.异常改善，改善与提高，减废与减量化。

5.第三天的提升是可见的，促进生产是关键。

6、精工细作，勤俭节约，创造精致效益。

的三大原则:简单化、专业化、标准化。

8.挑战自我，不断改进，产品效益最大化。

9.精益生产勇往直前

10.要想创造它的效果，首先要改变它的好。

11、追求卓越的过程，享受完美的结果。

12、如果不主动改善，就会被动改变。

13.挑战自我，无限提升。

14、以人为本，提高效率；降低成本，消除浪费。

15、消除不必要的动作，动作距离最短。

16、提高三天容易，坚持一百天难。

17.精益生产的基础。

18、消除浪费，激发效率，提高劳动生产率。

19、消除一切浪费，追求卓越和持续改进。

20.精益生产是赶上世界一流水平的必由之路。

21、追求精益，永无止境。

22、尽量减少企业生产占用的资源。

23、完善制度，优化流程，精益生产，全面实施。

24、多品种、小批量，实现精益生产。

25.每个人都为精致而储蓄，精致为每个人起飞。

26、做好精益，自我提升。

27.挑战自己，减少浪费。

28、优化生产操作流程，实现效率和效益最大化。

29.优化流程，精益生产，打造百年企业。

30、提高观念，抓好精益生产。

31.浪费可耻，节约光荣。

32.参与精益，提升自己。

33、以技术为基础，配合科学管理，发现问题，解决问题，预防问题。

34.小型看板推动大规模生产，培养精益新概念。

35.投身精益生产，创造无限价值。

36.用精益思想实现产品零缺陷、零距离搬运、零库存。

37、消除一切浪费，追求卓越，持续改进。

38.节约生产成本是我们的.共同义务。

39.做一个有进步的人，而不是一个有进步的人。

40.降低成本，提高生产质量和效率。

精益生产篇五

2.走精益之路，不断提高劳动生产率。

4.异常改善，改善与提高，减废与减量化。

5.第三天的提升是可见的，促进生产是关键。

6、精工细作，勤俭节约，创造精致效益。

的三大原则:简单化、专业化、标准化。

8.挑战自我，不断改进，产品效益最大化。

10.要想创造它的效果，首先要改变它的好。

11、追求卓越的过程，享受完美的结果。

12、如果不主动改善，就会被动改变。

13.挑战自我，无限提升。

14、以人为本，提高效率；降低成本，消除浪费。

15、消除不必要的动作，动作距离最短。

16、提高三天容易，坚持一百天难。

18、消除浪费，激发效率，提高劳动生产率。

19、消除一切浪费，追求卓越和持续改进。

20.精益生产是赶上世界一流水平的必由之路。

21、追求精益，永无止境。

22、尽量减少企业生产占用的资源。

23、完善制度，优化流程，精益生产，全面实施。

24、多品种、小批量，实现精益生产。

25.每个人都为精致而储蓄，精致为每个人起飞。

26、做好精益，自我提升。

27.挑战自己，减少浪费。

28、优化生产操作流程，实现效率和效益最大化。

29.优化流程，精益生产，打造百年企业。

31.浪费可耻，节约光荣。

32.参与精益，提升自己。

33、以技术为基础，配合科学管理，发现问题，解决问题，预防问题。

34.小型看板推动大规模生产，培养精益新概念。

36.用精益思想实现产品零缺陷、零距离搬运、零库存。

37、消除一切浪费，追求卓越，持续改进。

38.节约生产成本是我们的共同义务。

39.做一个有进步的人，而不是一个有进步的人。

40.降低成本，提高生产质量和效率。

精益生产篇六

20__年7月14日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。

(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。

二、对精益生产的理解。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

三、对如何整顿浪费方法的认识。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

四、对分公司的浪费现状分析。

在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

五、对分公司的一点建议。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

精益生产篇七

20xx年7月14日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。

(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

三、对如何整顿浪费方法的认识。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

四、对分公司的浪费现状分析。

在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

五、对分公司的一点建议。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

精益生产篇八

4、高效至精、降损求益。

5、优化流程、精益生产、创百年企业。

6、用脑去工作、用心去体会，用我们的大脑‘考虑问题。

8、用我们的眼睛‘发现问题’。用我们的双手‘解决问题。

9、三日改善看得见，促进生产是关键。

10、欲要创其效，必先改其善。

11、保证生产质量，是你我共同的责任。

12、挑战自我，改善无限。

16、改善三日易，坚持百日难。

17、企业要发展，节约耗资是重点。

18、节约要实现，改善是关键。

19、人人节约为玲珑，玲珑腾飞为人人。

20、市场竞争真激烈，降低成本是关键。

精益生产篇九

1、点滴改进，迈向完美。

2、精益生产是赶超世界一流水平的必由之路。

3、多品种，小批量，实现精益生产。

4、高品质、低成本、短交期。

5、追求完美，追求卓越，实施精益生产。

6、消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产。

7、全员参与，强化管理，精益求精，铸造品质。

8、消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

9、消除浪费，精益求精，持续改进。

10、最大限度减少企业生产所占用的资源。

11、5s是精益生产的基础。

12、精益制造是赶超世界一流水平的必由之路。

13、诚心对他人，信心对自已，耐心对事情。

14、降低成本，气氛融洽，工作规范，提升品质。

15、做到精、细、严，细节出效益。

16、永无止境地追求七个零的终极目标。

17、推行精益生产，消灭一切浪费。

18、降低成本，高效率，优品质。

19、同样的产品以世界最低的成本生产。

20、最大限度降低企业管理和运营成本。

21、一个流是理想，创造无间断流程。

22、健全系统，优化流程，精益生产，全员执行。

23、追求卓越的过程，享受完美的结果。

24、精益生产思想是erp充分发挥效益的关键。

25、以人为本，提高效率;降低成本，杜绝浪费。

26、追求卓赿，尽善尽美。

27、推行精益生产，剔除资源浪费。

28、忠于人性，忠于职业，忠于公司。

29、少投入多产出，精益求精。

30、零切换，零库存，零浪费，零不良，零故障，零停滞，零灾害。

精益生产篇十

1、消除无效劳动，杜绝浪费，实施精益生产。

2、永无止境地追求七个零的终极目标。

3、在改善中成长，在改善中受益。

4、全员动、动、动，工作变主动。

5、最大限度降低企业管理和运营成本。

6、全员参与节能降耗，全面实施精益生产。

7、提高生产效率，是你我共同的希望。

8、挑战自我、精益求精、实现产品效益最大化。

10、欲要创其效，必先改其善。

11、追求卓越的过程，享受完美的结果。

12、若不主动改善，就会被动改变。

13、挑战自我，改善无限。

14、以人为本，提高效率；降低成本，杜绝浪费。

15、排除不必要的动作，动作距离要最短。

16、改善三日易，坚持百日难。

18、消灭浪费、拉动效益，提高劳动生产率。

19、消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。

20、精益生产是赶超世界一流水平的必由之路。

21、追求精益，永无止境。

22、最大限度减少企业生产所占用的资源。

23、健全系统，优化流程，精益生产，全员执行。

24、多品种，小批量，实现精益生产。

25、人人节约为玲珑，玲珑腾飞为人人。

26、搞好精益，晋升自我。

27、挑战自我，减少浪费。

28、优化生产运作过程，实现最大效率和效益。

29、优化流程、精益生产、创百年企业。

31、浪费可耻，节约光荣。

32、参与精益，晋升自我。

33、以技术为基础，配合科学管理来发现问题、解决问题、预防问题。

34、小看板拉动大生产，培养精益新观念。

35、投身精益生产，创造无限价值。

36、用精益思想、实现产品零缺陷、搬运零距离、库存零库存。

37、消除一切浪费，追求精益求精，不断改善。

38、节约生产成本，是你我共同的义务。

39、做改善的人，不做被改善的人。

40、降低成本，提高生产质量和生产效率。

41、同样的产品以世界最低的成本生产。

42、不为改变而改变，要为改善而改善。

43、市场竞争真激烈，降低成本是关键。

44、做到精、细、严，细节出效益。

45、ie是改善效率、成本、品质的科学方法。

46、大力推行精益生产，平稳度过行业冬天。

47、细心发现、专心钻研、精心制造、全心工作。

48、推行精益生产，剔除资源浪费。

49、提高劳动生产效率是我们大家的责任。

50、精益求精，勤奋实干。

51、乘精益之东风，升**之风帆，创**之伟业。

53、高效至精、降损求益。

54、追求完美，追求卓越，实施精益生产。

55、高品质、低成本、短交期。

56、以工程的方法改善管理，以管理的概念策划工程。

58、异常改善改善再改善，浪mp少p少再p少。

59、三日改善看得见，促进生产是关键。

60、精工细作，勤俭节约，创玲珑效益。

61、ie的三原则：简单化、专业化和标准化。

62、涓流汇大海，改善于细微处见精神。

63、节约要实现，改善是关键。

64、精益生产思想是erp充分发挥效益的关键。

65、走精益之路，不断提高劳动生产率。

67、企业要发展，节约耗资是重点。

68、保证生产质量，是你我共同的责任。

69、降低资金占用，实施精益生产。

70、节约降耗，兴厂立业。

精益生产篇十一

1、借力用脑没有烦恼，借力发挥自己的努力。

2、我思考，改善难不倒。

3、提高劳动生产效率是我们大家的责任。

4、节约降耗，兴厂立业。

5、企业要发展，节约成本是关键。

6、三日改善看得见，促进生产是关键。

7、每个人都在为每个人存钱，每个人都在为每个人起飞。

8、对于价格比较高的合金钢原料采用减小尺寸规格和倍尺定料。

9、全员参与，精益求精，铸造品质；管理精细化，精益靠大家；

10、小看板拉动大生产，培养精益新观念。

11、3天比100天更容易进步。

12、一路有你的安全意识，车行家无忧，天下平安。

13、安全投入到位，安全本质有效改善。

14、降低资金占用，实施精益生产。

15、高效至精、降损求益。

16、不为改变而改变，要为改善而改善。

17、用工程的手段改善管理，用管理的理念规划项目。

19、涓涓细流入海，精益求精的小见精神。

20、能刹住驰骋千里，讲安全才能过幸福生活。

21、ie是改善效率、成本、品质的科学方法。

22、尊重科学，遵守法律，珍爱生命，确保安全。

23、挑战自我，不断改进，产品效益最大化。

24、提高三天容易，坚持一百天难。

25、第三天的提升是可见的，促进生产是关键。

26、学习、创造、再创造！

27、最小化管理和运营成本。

28、严格执行收件检验制度，避免产品的批量废次品。

29、采购前进行市场比价，同等质量产品选择价格最低厂家。

30、精良工艺、精品非凡。

31、确保生产质量是我们的共同责任。

32、效率高才能精，减少损失才能获利。

33、做到精、精、严、细、利。

34、每个人都在谈论安全，每个家庭都在谈论安全。严是爱，松是害，做好安全利三代。

35、用自我永远不会满足，换取客户永远会满足。

36、降低成本，提高质量，缩短生产周期。

37、优化流程、精益生产、创百年企业。

38、高效精准、降耗增效。

39、采用规范管理，提高产品质量。