pet瓶胚工艺5篇(优秀)
pet瓶胚工艺5篇(优秀)
每个人都曾试图在平淡的学习、工作和生活中写一篇文章。写作是培养人的观察、联想、想象、思维和记忆的重要手段。那么我们该如何写一篇较为完美的范文呢？下面是小编为大家收集的优秀范文，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。
pet瓶成型工艺pet瓶生产工艺流程图篇一
“调机就是浪费，调机就是犯罪”，越来越多的注塑工作者已经意识到优化注塑工艺参数的重要性和紧迫性。如果注塑工艺条件设定得不合理，就会造成注塑生产过程中出现不良率高、料耗大、效率低、模具故障多及胶件质量不稳定等一系列问题，严重的会出现粘模、顶白、翘曲变形、内应力开裂、尺寸变化大、批量报废或退货等现象。学习“注塑成型工艺优化技术”，掌握优化注塑工艺条件的方法，实行科学注塑，是每一个注塑工作者追求的目标；长期以来，很多注塑工作者对每个注塑工艺参数的作用、设定依据及调机顺序搞不清楚，不但造成盲目调机时间长、原料浪费大、生产成本高，而且工艺条件和产品质量很不稳定。“注塑成型工艺优化技术”培训课程是专为深入学习科学调机方法和优化注塑工艺参数，欲快速提高注塑工艺技术水平、减少盲目调机的注塑技术/管理人员而开设的。
培训内容
3、设定注塑工艺参数的条件
4、设定注塑工艺参数的正确顺序
5、料筒温度的作用、设定与优化
6、注塑成型工艺窗口的确定与优化
7、喷嘴温度的作用、设定与优化
8、螺杆转速的作用、设定与优化
9、背压的作用、设定与优化
10、缓冲垫（残留量）的作用、设定与优化
11、倒索（抽胶）的作用、设定与优化
12、熔胶终点位置（射胶量）的确定与优化
13、射胶各段位置的设定与优化
14、模温的作用、设定与优化
15、注塑速度的作用、设定与优化
16、注射压力的作用、设定与优化
17、保压的作用及前提条件
18、保压切换位置的确定与优化
19、保压压力的确定与优化
20、保压时间的确定与优化
21、保压曲线的分析与解读
22、锁模力的作用、设定与优化
23、注射时间的设定与优化
24、冷却时间的确定与优化
25、新模初始调机的方法与技巧
26、几种特殊的注塑成型方
pet瓶成型工艺pet瓶生产工艺流程图篇二
目
录
摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
一、工艺特性„„„„„„„„„„„2
2-1-3
四、原材料的准备„„„„„„„„„„„„8
目
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摘要„„„„„„„„„„„„„„„„„„„1
一、工艺特性„„„„„„„„„„„
2-2 脱模斜度„„„„„„„„„„„„
2-3 主流道„„„„„„„„„„„„
2-4 浇口 „„„„„„„„„„„„„
3-3 模具温度„„„„„
四、原材料的准备„„„„„„„„„„„„
五、注塑成型工艺比较„„„„„„„„„„ „„„
4-1 参数与比较„„„„„„„„„
4-2 模具特点„„„„„„„„„
摘要: 本文以斯洛的两套模为例，结合模具特点，具体分析了abs的注塑成型工艺以及缺陷和改进措施，发现对于abs射出参数对制品质量影响很大。对于冷流道模具，1#模具通过调整射出参数来调整制品的飞边和欠注的缺陷；2#模具也是通过调整射出参数来调整制品的喷射流、料流痕、飞边和欠注等缺陷。射出参数一般采用中速高压一级注射充型，且注塑终止位置为0，采用时间转换保压方式，主要通过调整射出时间进行欠注缺陷调整。
缺陷分析 前言
abs是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成[1]。abs是丁二烯橡胶微粒分散在丙烯腈-苯乙烯树脂连续相中的“海岛型两相结构”，是树脂的刚性与橡胶的弹性相结合的一种广泛使用的工程塑料，它不仅具有韧、硬、刚相均衡的优良力学性能，而且耐化学药品性好、尺寸稳定性好、表面光泽度高，并且原料丰富。但耐大气老化性差。广泛用于机械、电器零件、办公用品、日用品等各个领域[2]。
①abs是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯合成的三元共聚物，属于无定型聚合物，无明显熔点。abs密度为1.05g/cm3,熔融温度为217～237℃，分解温度270℃。注射用的abs熔体指数范围为0.5～15。
②abs熔体粘度高，流动性较差，但是流动性比pvc、pc好，熔体粘度比pe、ps、pa要大。熔体冷却固化速度也较快。abs树脂的熔融粘度对温度的敏感性较低（与其它无定型树脂不同）, 对剪切速率比较敏感，温度提高、注射压力提高以后，熔体表面粘度下降，流动性增加。一般加工温度在190-235℃为宜。
③abs热稳定不太好，注射成型结束后应立即用机筒清洗剂清理料筒。由于丁二烯含有双键，所以abs耐气候性差，尤其是紫外线可引起abs变色[5]。
④abs为极性大分子，有吸湿倾向。因此在成型时树脂含有水分，其制品上就会出现银纹、气泡等缺陷。加工前，务必进行干燥。树脂水分控制在0.3%以下，一般用热风干燥法除去水分。树脂颗粒层厚度为10～30mm时，80～90℃，干燥2～3小时。树脂湿度大，制品结构又复杂时，干燥温度取70～80℃，干燥18～24小时，才能取得良好效果。
⑥abs成型收缩率较低，一般介于0.4%～0.7%之间[6]。
abs的流动长度与壁厚有关。但是与pe、hips比较，它的流动长度对壁厚依赖性是最小的，也就是说abs壁厚对流动性的影响小。
abs制品的壁厚通常是在1.5～4.5mm之间选取，其流动极限为190：1。当熔体温度高、注射压力大、模具温度高、注射速度快时，极限流动长度都会增大；制品厚度小，宽度增加时，极限流动长度则会下降。在考虑制品厚度的同时，还应注意制品壁厚的均匀性。
2-1-2脱模斜度
主流道的圆锥角为20～40。主流道的最小直径应比喷嘴孔大0.5～1mm。
如图1、2分别是1#模具的动模和定模，图3为其注塑成型的制品。通过下图可以发现，它们具有以下特点： 1．此模具为一模四腔，制品较薄，为了防止顶出痕迹太明显，模具上设计顶针数量较多。
2.模具的浇口设计为潜水顶针潜伏式浇口进胶，通常用此类浇口产品表面应该是沙纹或比较粗糙的外观所用。这主要是考虑潜伏式浇口可以设计在制品较隐蔽的地方，能有效避免在制品的外表面出现浇口痕迹或某些缺陷。
3．由于现此产品本制品正好是表面要求高度抛光要求，而要求表面质量要求很高很美观，但这样设计入水的话采用潜伏式浇口，在注塑中时容易在入水处浇口附近出现射纹，这是不允许出现的缺陷非常难清除解决，此种情况因此在注塑中时必须接将模温控制在80℃注塑是最好选择。
主流道最小直径/mm 图1 1#模具的动模
图2 1#模具的定模
模具1的模具特点是：
图3 1#模具注塑成型的abs制品 2-2-2 2#模具特点
图4 2#模具的动模
图5 2#模具的定模
图6 2#模具注塑成型的abs制品
如图4、5分别是2#模具的动模和定模，图6为其注塑成型的制品。通过上图可以发现，它们具有以下特点： 模具为一模两腔，制品厚度较厚，制品边缘离主流道较远，要求材料流程要长。模具设计潜水牛角进胶模具浇注系统中浇口设计为潜伏式浇口。模具的潜伏式浇口的高度较大，大于1.8mm。
三、abs2-4 浇口
浇口长度应尽量短，浇口短，则充模压力损失就小。
不同阶段 后 机筒温度/℃ 喷嘴温度/℃ 中 前
3-2模具温度
注射速度对abs熔体流动性有一定影响，但不太大。abs 料采用中等注射速度效果较好。当注射速度过快时, 塑料易烧焦或分解, 从而在制件上出现熔接缝、光泽差及浇口附近塑料发暗红等缺陷。但在生产薄壁及复杂制件时, 还是要保证有足够高的注射速度, 否则难以充满模腔。
一般abs制品不需后处理，只有电镀级制品需经烘烤（70-80℃，2-4小时）以钝化表面痕迹，并且需电镀的制品不能使用脱模剂，制品取出后要立即包装。
（1）与有机玻璃的熔接性良好，可制成双色塑件，且可表面镀铬，喷漆处理。
（2）如需解决夹水纹，需要解决材料的流动性，采取高料温，高模温，或者改变入水位等方法。
（3）如成型耐热级或阻燃级材料，生产3～7d（天）后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。
（4）由于abs的加工温度较高，对各种工艺因素的变化比较敏感，所以料筒前端和喷嘴的温度控制十分重要。实验证明，这两部分的微小变化都在制品上反映出来。温度变动过大，将会带来熔接缝、光泽不佳、飞边、粘模、变色等缺陷。
（5）阻燃级abs在开机或停机过程中，为了防止阻燃剂分解，要求开机时，应先对料筒用通用级abs清洗，然后在进行加工。对于需作20min以上的停机时，在停机前需一方面将料筒温度降低至100℃以下，另一方面排空料筒中的物料，并用通用级abs清洗料筒后方可停机。
首先对材料的熔体指数进行测定，其加工性能通过熔体指数确定。
进行干燥处理，abs加工允许含水量为0.2%。对于一般级别的abs，加工前用烘箱以80-85℃烘2-4小时或用干燥料斗以80℃烘1-2小时。对于含pc组份的耐热级abs，烘干温度适当调高至100℃，具体烘干时间可用对空挤出来确定。
abs染色性较好，根据需要可采用颜料浮染或者着色母料着色。着色母料的加入量为1%左右。原料中加入紫外线吸收剂和抗氧剂，以提高耐老化的能力[8]。
五
五、结合、斯洛模具特点，abs注塑注塑成型工艺分析
abs注塑参数设定通常是料筒恒温200~260℃、模具温度：40～80℃。1#模具料筒温度第一段（喷嘴）设为235℃，第二段设为240℃，第三段设为245℃，第四段设为220℃，第五段（加料段）设为200℃，料筒温度这样设置有些偏高，这是因为1#模具较薄，为了保证物料注射到模具的流畅性，而且对熔接痕和注射不满有效的解决了。
abs的注射压力一般设置为90～150mpa（900～1500bar）。在整个注塑过程中，射出对制品的缺陷影响最大。在第一次设置参数时，注射压力设定的数据是130，注射速度是40，射胶时间是1s，结果出现飞边，然后把压力降低一些，注射压力是128，注射速度不变，射胶时间还是1s，注射出来的制品还有飞边，然后将注射压力调为120，注射速度不变，射胶时间改为0.5s，结果制品欠注，最后将注射压力再调为125，速度不变，射胶时间是0.7s，得出的表面质量最好的制品，从以上数据得出1#模具的合理射出参数如下表4，只设置一段充型。
除了射出压力不合理会导致缺陷外，保压设置不合理也会产生各种缺陷，abs这套模具的保压时间设置较长，以防止制品发生缩水。保压压力通常是注射压力的50%-60%。所以设置保压压力为60，保压速度为20，一开始保压时间是2s，结果发现缩水严重，然后将保压时间加大到5s，制品表面还有轻微缩水，继续将保压时间调到7s，制品表面就不出现缩水现象了。由于制品较薄，冷却时间设置较短，这样成型效率就较高，不过要防止制品出现顶白现象，冷却时间也不能太短。将冷却时间调至18s，可以有效防止顶白缺陷。
5-2 2#模具的注塑成型分析 5-2-1温度设置
abs注塑参数设定通常是料筒恒温200~260℃、模具温度：40～80℃。2#模具料筒温度第一段（喷嘴温度）设为255℃，第二段设为255℃，第三段设为260℃，第四段设为240℃，第五段设为230℃。这是因为模具的边缘离主流道很远，要求熔体流程较长。料温设置偏高可以改善熔接痕和注射不满。模具温度与1#模具一样，前模接油温后面接水会比较好，也是防止粘前模。如果前后模都接水的话，成型周期是快了，生产率也大了。但是产品的熔接痕和射纹会很严重。
5-2-2 2#模具射出参数设置
abs这套模具分两段充型，一段为了充填模具的浇注系统，第二段进行模腔的高速充型。第一次设置参数时，注射压力第一段设为85，第二段设为130，注射速度第一段设为20，第二段设为40，位置不变，射胶时间设为4s，但是发现严重的欠注，并在浇口附近出现喷射流，且在制品表面出现料流痕，这可能是由于注射压力不够、注射第一段的速度过快，而第二段的速度较慢造成，所以两段注射压力都加大，注射第一段加到90，第二段加到135，第一段注射速度减少了到10，第二段加大到70，射胶时间改为6s，这样的数据明显改善了缺陷，但是浇口位置还有点喷射流的痕迹，所以再将注射速度第一段调为8，第二段为80，射出压力和时间都不变，这样的参数注出来的制品表面质量最好。
终止位置的设定是根据一段充填浇注系统、二段充型模腔的原则设定的。制品总储料量为175，第一段位置从175注射到155，共走胶20，基本上可将浇注系统充满；而第二段从155注射到0，将模腔注满。采用时间转换方式转保压，制品的欠注和飞边缺陷都是通过射出时间来调节。
综上分析和调试，2#模具的最佳射出参数设定如下表6：
表6 2#模具射出参数 压力 速度 终止位置 90 135
保压参数的调试中，起初保压压力设置偏低，出现了轻微缩水现象，后来把数据调大到：第一段压力60，第二段压力70，第三段压力75，速度不变，发现制品表面缩水现象消失，缺陷明显改善，保压参数的最佳设置见表7。
表7 2#模具保压参数 压力 速度 时间 60 70 75
从表7来看为了消除缩水现象abs的保压时间一般要长。2#模具采用了多级保压，保压压力由低到高，要慢慢地一段一段地补充压力，这是因为随着时间推移，浇注系统的通道逐渐变小，充填阻力逐渐增大，分级保压能更有效防止缩水现象并尽可能降低制品的内应力。
六、全文结论：
熔体粘度高，流动性较差，热稳定不太好，为极性大分子，有吸湿倾向，成型收缩率低。
的流动长度与壁厚有关。两套模具的特点都是采用潜伏式浇口，对于冷流道模具，1#模具通过调整射出参数来调整制品的飞边和欠注的缺陷。
3.2#模具通过调整射出参数来调整制品的喷射流、料流痕、飞边和欠注等缺陷。的注塑成型过程中，射出参数对制品表观的质量至关重要。
参考文献：
1、[1]丁浩 塑料工业实用手册 北京：化工工业出版社，1995
6、[4]申屠宝卿等1 中国塑料,1997 ,11(1):31
7、[5]张宝根等1 工程塑料应用,1987 ,15(2):6 http:// http:// http:// 致谢！
姓名：陈天慧
班级：04精化2
学号：04470231
pet瓶成型工艺pet瓶生产工艺流程图篇三
一、判断题（每题2分）
【
】同一塑料在不同的成型条件下，其流动性是相同的。【
】同一塑件的壁厚应尽量一致。
【
】对于吸水性强的塑料，在成型前不需要进行干燥处理。【
】在注射成型中，料温高，流动性也大。
【
】任何模具上都不需高有冷却或加热装置。
【
】填充剂是塑料中必不可少的成分。
【
】所有的塑料制伯都可以使用强制脱模。【
】水敏性强的塑料成型前不需要干燥。
【
】注射成型时，为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件留在动模上。
二、单选题（每题2分）
1． 式成型机sx-z-63/50中的50表示锁模力为【
5．凹模是成型塑件【 】的成型零件？
a、内表面 b、外表面 c、上端面 d、下端面
a、导柱 b、导套 c、导向孔 d、推杆
a、推杆 b、复位杆 c、型芯 d、推板
三、填空题（每题2分）
1．在注射成型中应控制合理的温度，即控制【 】、喷嘴和【 】温度。
2．根据塑料的特性和使用要求，塑件需进行塑后处理，常进行【 】和【 】处理。3．塑料模具的组成零件按其用途可以分为【 】零件与【 】零件两在类。
4．在注射成型时为了便于塑件的脱模，在一般情况下，使塑件在开模时留在【 】上。
5．塑料是由【 】和【 】组成，但各组分的作用各不相同，若一塑料材料成型性能差，则可加入【改善。
2． 常见的分流道截面有哪些？ ans：
】
pet瓶成型工艺pet瓶生产工艺流程图篇四
tpu模塑成型工艺有多种方法：包括有注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等，其中以注塑最为常用。注塑的功能是将tpu加工成所要求的制件，分成预塑、注射和机出三个阶段的不连续过程。注射击机分柱塞式和螺杆式两种，推荐使用螺杆式注射机，因为它有提供均匀的速度、塑化和熔融。
1、注射机的设计
注射机料筒衬以铜铝合金，螺杆镀铬防止磨损。螺杆长径比l/d=16~20为好，至少15；压缩比2.5/1~3.0/1。给料段长度0.5l，压缩段0.3l，计量段0.2l。应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方，防止反流并保持最大压力。
加工tpu宜用自流喷嘴，出口为倒锥形，喷嘴口径4mm以上，小于主流道套环入口0.68mm，喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固。
从经济角度考虑，注射量应为额定量的40%~80%。螺杆转速20~50r/min。
2、模具设计
模具设计就注意以下几点：
（1）模塑tpu制件的收缩率
收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响。通常收缩率范围为0.005~0.020cm/cm。例如，100×10×2mm的长方形试片，在长度方向浇口，流动方向上收缩，硬度75a比60d大2～3倍。tpu硬度、制作厚度对收缩率的影响见图1。可见tpu硬度在78a～90a之间时，制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95a～74d时制件收缩率随厚度增加而略有增加。
（2）流道和冷料穴
主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道，直径应向内扩大，呈2o以上的角度，以便于流道赘物脱模。分流道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道，在塑模上的排列应呈对称和等距分布。流道可为圆形、半圆形、长方形，直径以6~9mm为宜。流道表面必须像模腔一样抛光，以减少流动阻力，并提供较快的充模速度。
冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口堵塞。冷料混入型腔，制品容易产生内应力。冷料穴直径8~10mm，深度约6mm。
（3）浇口和排气口
浇口是接通主流道或分流道与型腔的通道。其截面积通常小于流道，是流道系统中最小的部分，长度宜短。浇口形状为矩形或圆形，尺寸随制品厚度增中，制品厚度4mm以下，直径1mm；厚度4~8mm，直径1.4mm；厚度8mm以上，直径为2.0~2.7mm。浇口位置一般选在制品最厚的而又不影响外观和使用的地方，与模具壁成直角，以防止缩孔，避免旋纹。
件。
（1）温度
模塑tpu过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。前两种温度主要影响tpu的塑化和流动，后一种温度影响tpu的流动和冷却。
a．料筒温度 料筒温度的选择与tpu的硬度有关。硬度高的tpu熔融温度高，料筒末端的最高温度亦高。加工tpu所用料筒温度范围是177~232℃。料筒温度的分布一般是从料斗一侧（后端）至喷嘴（前端）止，逐渐升高，以使tpu温度平稳地上升达到均匀塑化的目的。
b．喷嘴温度 喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象。如果为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴，则喷嘴温度亦可控制在料筒的最高温度范围内。
c．模具温度 模具温度对tpu制品内在性能和表观质量影响很大。它的高低决定于tpu的结晶性和制品的尺寸等许多因素。模具温度通常通过恒温的冷却介质如水来控制，tpu硬度高，结晶度高，模具温度亦高。例如texin，硬度480a，模具温度20～30℃；硬度591a，模具温度30～50℃；硬度355d，模具温度40～65℃。tpu制品模具温度一般在10～60℃。模具温度低，熔料过早冻结而产生流线，并且不利于球晶的增长，使制品结晶度低，会出现后期结晶过程，从而引起制品的后收缩和性能的变化。
b．压力
注塑过程是压力包括塑化压力（背压）和注射压力。螺杆后退时，其顶部熔料所受到的压力即为背压，通过溢流阀来调节。增加背压会提高熔体温度，减低塑化速度，使熔体温度均匀，色料混合均匀，并排出熔体气体，但会延长成型周期。tpu的背压通常在0。3～4mpa。
注射压力是螺杆顶部对tpu所施的压力，它的作用是克服tpu从料筒流向型腔的流动阻力，给熔料充模的速率，并对熔料压实。tpu流动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关，而熔料粘度又与tpu硬度和熔料温度直接相关，即熔料粘度不仅决定于温度和压力，还决定于tpu硬度和形变速率。剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变，tpu硬度越高粘度越大。
完成一次注射过程所需的时间称为成型周期。成型周期包括充模时间、保压时间、冷却时间和其他时间（开模、脱模、闭模等），直接影响劳动生产率和设备利用率。tpu的成型周期通常决定于硬度、制件厚度和构型，tpu硬度高周期短，塑件厚周期长，塑件构型复杂周期长，成型周期还与模具温度有关。tpu成型周期一般在20~60s之间。
d．注射速度
注射速度主要决定于tpu制品的构型。端面厚的制品需要较低的注射速度，端面薄则注射速度较快。
e．螺杆转速
加工tpu制品通常需要低剪切速率，因而以较低的螺杆转速为宜。tpu的螺杆转速一般为20~80r/min，则优选20~40r/min。
（4）停机处理
由于tpu高温下延长时间可能发生降解，故在关机后，应该用ps、pe、丙烯酸酯类塑料或abs清洗；停机超过1小时，应该关闭加热。
tpu注塑成型工艺（第2页）
（5）制品后处理
tpu由于在料筒内塑化不均匀或在模腔内冷却速率不同，常会产生不均匀的结晶、取向和收缩，因此致使制品存在内应力，这在厚壁制品或带有金属嵌件的制品中更为突出。存在内应力的制品在贮存和使用中常会发生力学性能下降，表面有银纹甚至变形开裂。生产中解决这些问题的方法是对制品进行退火处理。退火温度视tpu制品的硬度而定，硬度高的制品退火温度亦较高，硬度低温度亦低；温度过高可能使制品发生翘曲或变形，过低达不到消除内应力的目的。tpu的退火宜用低温长时间，硬度较低的制品室温放置数周即可达到最佳性能。硬度在邵尔a85以下退火80℃×20h，a85以上者100℃×20h即可。退火可在热风烘箱中进行，注意放置位置不要局部过热而使制品变形。
退火不仅可以消除内应力，还可提高力学性能。由于tpu是两相形态，tpu热加工期间发生相的混合，在迅速冷却时，由于tpu粘度高，相分离很慢，必须有足够的时间使其分离，形成微区，从而获得最佳性能。
（6）镶嵌注塑
为了满足装配和使用强度的需要，tpu制件内需嵌入金属嵌件。金属嵌件先放入模具内的预定位置，然后注射成一个整体的制品。有嵌件的tpu制品由于金属嵌件与tpu热性能和收缩率差别较大，导致嵌件与tpu粘接不牢。解决的办法是对金属嵌件进行预热处理，因为预热后嵌件减少了熔料的温度差，从而在注射过程中可使嵌件周围的熔料冷却较慢，收缩比较均匀，发生一定的热料补缩作用，防止嵌件周围产生过大的内应力。tpu镶嵌成型比较容易，嵌物形状不受限制，只要在嵌件脱脂后，将其在200～230℃加热处理1。5～2min，剥离强度可达6～9kg/25mm。欲获得更牢的粘接，可在嵌件上涂粘合剂，然后于120℃加热，再行注射。此外，应该注意所用的tpu不能含润滑剂。
（7）回收料的再利用
在tpu加工过程中，主流道、分流道、不合格的制品等废料，可以回收再利用。从实验结果看，100%回收料不掺合新料，力学性能下降也不太严重，完全可以利用，但为保持物理力学性能和注射条件在最佳水平，推荐回收料比例在25%~30%为好。应该注意的是回收料与新料的品种规格最好相同，已污染的或已退火的回收料避免使用，回收料不要贮存太久，最好马上造粒，干燥使用。回收料的熔融粘度一般要下降，成型条件要进行调整。
pet瓶成型工艺pet瓶生产工艺流程图篇五
42道具破损与磨损的原因有何本质区别？
答：刀具的破损实际上就是刀具的非正常磨损。破损与磨损的本质区别在于，磨损是不可避免的，而且磨损是刀具缓慢失效的过程，而刀具的破损在生产中是可以避免的，而且破损会使刀具迅速失效7试述铸钢的铸造性能及铸造工艺特点。
b.安放冒口和冷铁
c.在两壁交接处设防裂肋，以防止铸钢件部分产生裂纹
d.铸钢件的热处理
答：阴极区、阳极区、弧柱区
37什么是逆铣？什么是顺铣？各有什么特点？
答：切削部分刀齿的旋转方向与工件进给方向相反叫逆铣
切削部分刀齿旋转方向与工件进给方向相同叫顺铣
43简述磨削的特点
答：a磨削加工的精度高，表面粗糙度值小b磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向c磨削温度高d砂轮有自锐作用e磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，但不宜加工塑性较大的有色金属f磨削加工的工艺范围广，还常用于各种刀具的刃磨g磨削在切削加工中的比重日益增加。
